Annales des Mines (1867, série 6, volume 12)
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DE L'ACIER ET DE SA FABRICATION.
nature du métal jugée par son grain et son degré de dureté et de malléabilité. On peut suivre, comme je l'ai dit plus haut, deux systèmes opposés décarburer graduellement et arrêter l'opération au degré voulu; ou bien pousser jusqu'au fer brûlé, et recarburer par de nouvelles additions de fonte pure. La deuxième méthode vaut mieux par les motifs déjà énoncés, et c'est aussi celle que M. Martin a finalement adoptée. Lors donc que les essais donnent un métal décarburé, suffisamment affiné, on remplace les additions de fer ou de minerai par des additions de fonte pure chauffée au rouge. Après la fusion du métal ajouté et un brassage convenable, on prend
un essai qui règle la seconde dose de foute à ajouter. On fait ainsi deux ou trois additions et l'on prend des essais de demi-heure en demi-heure, jusqu'à ce que l'on arrive au métal voulu, puis on procède à la coulée. Voici les teneurs en carbone de quatre essais successifs, pris sous mes yeux chez M. Verdie, après chaque nouvelle addition de 100 à 200 kilogrammes. Le carbone a été dosé par le brome et je
l'ai déterminé aussi comparativement par la méthode de M. Eggertz de Falun. Le n° ï a donné 0,0044 Le n° 2 Le n° 3 Le n° 4
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0,0054 0,0076 0,0087
DE L'ACIER ET DE SA FABRICATION.
2.89
Il n'y a pourtant pas ébullition proprement dite, rien qui ressemble au montage du bain lors d'un puddlage chaud. Aussi le brassage est-il indispensable, si l'on veut obtenir un produit homogène, et, à mon avis, l'objection la plus grave que l'on puisse faire au procédé nouveau, c'est de fournir difficilement des lingots bien homogènes. On pourrait essayer la perche de bois, indiquée par Hassenfratz et Heath, et employée avec succès, dans le même but, lors de l'affinage du cuivre. Elle résisterait probablemement presque aussi longtemps que le ringard en fer et produirait une agitation plus vive. La durée d'une opération est au minimum de sept à huit heures, lorsqu'on traite 5 .000 kilogranimes. On pourrait donc, à la rigueur, faire trois opérations par vingt-quatre heures ; mais comme il faut décrasser la sole et la réparer après chaque fusion, on s'arrange en général de façon à ne faire qu'une opération par poste de douze heures. Les proportions relatives de fer et de fonte varient avec la nature des produits et celles des fontes dont on se sert. Pour l'acier proprement dit, le commandant Alexandre avait trouvé 5 de fer pour i de fonte ; mais il se servait de fontes plus siliceuses que carburées, et opérait dans des creusets, ou au réverbère sous une épaisse couche de verre non oxy-
dant. Lorsqu'on Opère avec de bonnes fontes pures et un mélange de fer et de riblons un peu oxydés, on peut forcer
Le n° 4 est de l'acier ordinaire mi-dur. Le n° j correspond au fer décarburé; les autres essais ont été pris après les additions successives de fonte. Lorsqu'on observe le bain, dans le cours de l'opération, on voit la scorie bouillonner légèrement à la surface. Il se dégage des bulles de gaz qui doivent provenir de la réac-
la dose en fonte. En général, pour l'acier ordinaire, on prend à peu près parties égales de fonte et de fer, et l'on augmente ou diminue la proportion de foute, selon que
tion du silicate sur la fonte, et peut-être aussi de celle du quartz de la sole, lequel peut donner, en présence du fer carburé, de l'oxyde de carbone et du siliciure, de fer.
foute; Pour l'acier à outils, par i moo de fer, 8 à 900 de fonte ; Pour l'acier doux, dit métal homogène, par i.000 de fer, 700 à 750 de fonte.
l'on veut avoir de l'acier plus ou moins dur ou doux. M. Martin indique
Pour son métal mixte, par 1. 000 de fer, ii à 1.200 de