Annales des Mines (1892, série 9, volume 2)
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DE L'ACIER SUR SOLE AUX ÉTATS-UNIS.
PROCÉDÉS DIRECTS POUR LA FABRICATION
que des matières premières pures. Mais l'élimination du phosphore y est encore notable. Ainsi dans une coulée. où la charge tenait 0,0525 de Ph, l'acier produit ne te-. nait que 0,042 p. 100, soit une élimination de 20 p. 100. Une autre coulée, avec une charge tenant 0,048 p. '100, a donné de l'acier à 0,032 p. 100, soit une déphosphoration de 33.3 p. 100.
La perte de fer s'élevait à 14 p. 100 dans un four - de petite dimension. Les inventeurs déclarent que dans des fours de dimensions normales les pertes s'abaissaient. à 12 p. 100; il semble que ce chiffre doive être considéré' comme un minimum, et qu'on puisse compter sur un déchet compris entre 12 et '15 p. 100. De quelle façon doit se conduire l'opération? C'est un. point sur lequel l'opinion ne semble pas encore complètement arrêtée. Au début, on chargeait la fonte et on la. fondait sur la sole du four Martin, pour ajouter ensuite, en une seule fois, tout le minerai réduit. On préfère au-
jourd'hui une autre méthode, qui consiste à faire deux opérations de réduction : au début, on charge sur la sole.
le minerai provenant de 4 cuves,, et on y ajoute la charge complète de fonte ; aussitôt le bain complètement fondu, et la scorie formée et suffisamment claire, on la coule, de façon à n'en pas laisser plus de 10 centimètres. au-dessus du bain. Pendant ce temps on a rechargé les,
4 cuves, et on les décharge, une à une, dans le bain en fusion. Après une dernière coulée de scorie, on achève le travail et on coule le métal. On réussit à employer' avec succès une proportion de 1 de fonte pour 2 de minerai. On espère doubler la proportion de minerai, et atteindre la proportion de 4 de fer réduit pour 1 de fonte. En tous cas, on évite de réduire complètement le minerai dans les cuves. L'oxygène restant, en faible proportion, sert à activer l'affinage de la fonte, et à- brûler le silicium et le carbone qu'elle renferme. Le charbon,
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chargé en faibles proportions avec le minerai, se retrouve en partie dans le four Martin, où il sert à réduire partiellement l'oxyde de fer de la scorie, et à diminuer ainsi les pertes. En résumé, le procédé Adams paraît destiné à triompher des difficultés au milieu desquelles on poursuit aujourd'hui les expériences. Toutes les conditions de succès se trouvent soigneusement réunies dans ce procédé emploi d'une cuve, favorable à une bonne réduction, emploi d'un réducteur gazeux, récupération satisfaisante de la chaleur, dispositions matérielles permettant d'obtenir une production abondante et d'éviter la réoxyda-
ton du métal; enfin, rapidité plus grande de la fabrication de l'acier, d'où une diminution du prix de revient. Dans ces conditions, les inventeurs se font forts de produire du métal de qualité supérieure -avec un prix de revient fort inférieur .au prix de revient du traitement com-
plexe au haut fourneau et au four Martin, et même au Bes semer.
Ces assertions n'ont pas encore reçu la sanction de la pratique et du succès. Elles sont pourtant assez plausibles, du moins en partie, et je me propose d'exposer, en terminant cette rapide étude, les considérations sur lesquelles les inventeurs se fondent pour établir leur prix de revient.
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Le prix de premier établissement d'un appareil réducteur composé de 4 cuves, au-dessus d'un four Martin de 20 tonnes, est compris entre e 3.000 et 4 5.000. Les réparations, dans un appareil dont la température ne dépasse pas le rouge vif, ne sont pas considérables. On peut
donc se fixer un taux de 20 p. 100 pour l'intérêt et l'amortissement, ce qui correspond à moins de .e 0,10 par tonne, le four devant produire en marche normale, à raison de 12 charges par semaine, au minimum '10.000 tonnes d'acier par an.