Révisions de la page | Historique de transcription | Annales des Mines (1904, série 10, volume 6)

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LE CUIVRE EN TRANSCAUCASIE

LE CUIVRE EN TRANSCAUCASIE

L'extraction, qui, en ces dernières années, s'est maintenue assez constante, semble devoir se ralentir actuellement un peu, de manière à permettre d'attendre plus longtemps le résultat des recherches nouvelles poussées activement. § 2. Usines. — Les procédés employés pour le traitement des minerais ont subi des modifications nombreuses depuis 1864. Primitivement, on employait, après grillage dans des kilns, dans des garstenôfen, ou en tas suivant les grosseurs à traiter, une fusion dans des fours suédois, où le vent était soufflé entre 2 et 3 centimètres de mercure, et qui passaient par jour 700pouds de minerai, le lit de fusion comprenant : Minerai grillé Scories de traitements ultérieurs Fondants siliceux

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La consommation en combustible variait entre 150 et 200 pouds de charbon de bois ; les scories tenaient 0,3 à 0,4 p. 100 de cuivre. La matte obtenue, après grillage, était traitée dans des fours à réverbère donnant le cuivre noir. Le raffinage se faisait dans do petits fours avec souffleries, chauffés au bois, passant, en huit heures, une charge de 75 à 85 pouds avec une consommation en bois élevée (2 à 3 stères), et on obtenait 60 à 70 pouds de cuivre rouge et 25 pouds de scories à 30 à 50 p. 100 de cuivre. L'usine de Kedabeg, primitivement unique, se compléta en 1883, lors de la construction de la voie ferrée de la Chamchor, par une seconde installation, située sur les bords mêmes de la Chamchor, à Khélakent, et qui devait traiter une partie des minerais du Miss-Dagh, remontés par les trains qui allaient chercher le combustible. On devait y mettre à profit les eaux de la rivière pour fournir la force nécessaire à un traitement électrolytique des minerais par le procédé Siemens et Halske ; ce procédé

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ne donna pas de bons résultats et on résolut alors d'utiliser les installations pour le traitement pour cuivre électrolytique du cuivre rouge obtenu aux fours de raffinage. On recueillait des boues aurifères et argentifères que l'on envoyait à Berlin. Mais la différence minime des prix de vente en Russie (50 à 80 kopecks par poud) entre le cuivre électrolytique et le cuivre rouge ordinaire, la teneur faible en or et argent des cuivres traités, ne couvraient pas les frais, et on cessa bientôt tout traitement. L'installation du raffinage électrolytique comprenait 102 bacs à 16 anodes et 15 cathodes ; le courant était de 25 à 30 ampères par mètre carré d'électrode, la perte de tension de 0,15 à 0,25 volt; le bain avait une teneur de 4 p. 100 de cuivre et de 3 à 8 grammes d'acide sulfurique par litre. On pouvait obtenir ainsi 325 kilogrammes de cuivre électrolytique par jour et 200 grammes de boues. En 1897, on recueillait en tout de ces dernières 63 pouds contenant 1,25 poud d'or et 18,75 d'argent. Quand on avait voulu appliquer le procédé Siemens et Halske à l'obtention directe du cuivre électrolytique à partir du minerai, on commençait par passer ce dernier dans un broyeur Carr donnant 20 tonnes par vingt-quatre heures ; des garstenôfen de grillage étaient suivis de caisses en bois bitumées pouvant tenir chacune 5 tonnes et où se faisaient les lessivages. L'électrolyse était effectuée dans des caisses goudronnées sur les solutions provenant du lavage des minerais grillés. Une machine donnant 400 ampères et 35 volts eu courant continu, actionnée par une turbine, fournissait l'énergie nécessaire. Les anodes insolubles en charbon de bois comprimé avec un peu d'argile n'ayant pas donné satisfaction, on les avait remplacées par des anodes en cuivre soluble. En 1890, on avait eu par ce procédé 81 tonnes de cuivre sur 1.864 tonnes de production totale. Aujourd'hui le traitement des minerais chez les Siemens