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EXPLORATION DES GÎTES DE COMBUSTIBLES
le souffleur, debout sur un petit tabouret, tient à la main la corde fixée au soufflet ; tantôt il se penche en avant pour appuyer de tout le poids de son corps sur la peau, tantôt il se rejette en arrière en donnant tout son effort à la corde d'aspiration. 26 tuyaux porte-vent rayonnent du centre du soufflet vers un même nombre de tuyères, régulièrement espacées le long du grand côté du bas foyer, sur une ligne horizontale. Ces tuyaux en bambou, de 15 millimètres de diamètre, ne touchent pas les tuyères placées dans leur prolongement. Un intervalle de 15 millimètres environ les en sépare et l'air, projeté en petite quantité et à forte pression par le porte-vent, entraîne dans la tuyère une forte quantité d'air à basse pression, par un artifice analogue à celui sur lequel est fondé le ventilateur Krting. Chaque tuyère, en terre réfractaire moulée sur un mandrin cylindrique en bois, pénètre dans le four, où son extrémité se trouve à environ 20 centimètres de la paroi intérieure. Par suite de la disposition du porte-vent, l'air attiré par l'aspiration du soufflet s'introduit dans ce dernier par l'in.
tervalle qui existe entre le porte-vent et la tuyère ; cette disposition dispense de l'addition compliquée d'une soupape
au soufflet, tout en évitant de remplir ce dernier avec les gaz du foyer.
opération.
L' opération métallurgique est fort simple.
Sur une couche de charbon allumé, recouvrant les tuyères, on charge le charb on et le minerai par lits minces alternés.
La charge comprend 200 à 250 kilog. de minerai ayant 2 à 2,5 de densité moyenne et 5 à 6 hectolitres de charbon. Le lit de fusion occupe donc une épaisseur d'environ 5o centimètres sur le charbon d'allumage. On souffle doucement, pendant environ 8 heures, à raison de ao coups de soufflet en moyenne par minute pour opérer la réduction. Dès que celle-ci est achevée, on augmente l'intensité du
ET DES GÎTÉS MÉTALLIFÈRES DE L'INDO-CHINE.
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vent pour fondre la scorie et agglomérer autant que possible l'éponge de fer. Pendant ce coup de feu, qui dure de 2 àti. heures, on débouche plusieurs fois les trous de coulée pour évacuer la scorie, et finalement on laisse refroidir le four pendant la nuit. L'opération dure ainsi io à 12 heures.
Les forgerons nous ont accusé un rendement de io à 15 kilog. de fer seulement. Ce chiffre est probablement trop faible, quoique, par suite du peu de richesse du minerai qu'ils emploient (35 à 4o p. ioo au plus), la majeure partie de l'oxyde de fer doive passer dans la scorie sans être réduite.
Le produit de l'opération est une éponge de fer assez bien agglomérée, qu'on retire avec l'excès de charbon, après le refroidissement du four, et qui est vendue aux forges du pays pour y être transformée en petites barres.
Fabrication du fer en petites barres.
La transformation de l'éponge de fer en petites barres s'effectue dans un petit foyer, creusé dans le sol même et soufflé par un appareil aussi primitif qu'ingénieux. Cet appareil consiste en deux cylindres creux en bois placés ver-
ticalement sur le sol, et munis chacun, à sa partie inférieure, d'un ajutage qui envoie l'air dans une tuyère unique en terre qui plonge dans le foyer. Dans chaque cylindre se meut, au moyen d'une longue tige en bois, un piston plus petit que le cylindre, sous la circonférence duquel pendent des chiffons de on',20 de longueur environ. Quand
le piston s'élève, ces chiffons pendent et laissent passer abondamment l'air entre le cylindre et le piston ; quand on abaisse vivement celui-ci, ils s'appliquent sur le joint et le ferment assez hermétiquement. C'est, on le voit, à très peu de chose près, le piston Letestu. Un homme abaisse et élève alternativement les deux pistons, et fournit ainsi à la forge un fort courant d'air à peu près continu.