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nèse à côté même de la station et depuis quelques mois également dans le premier haut fourneau électrique de Tysse. Tant pour satisfaire les nouvelles demandes des fabriques d'Oddaque pour permettre, si nécessaire, le développement de nouvelles industries, la puissance delà station va être portée à 80.000 chevaux par la mise en place de quatre grosses unités nouvelles ; les ressources hydrauliques du Tyssedahl permettront même plus tard de porter cette puissance à 120.000 chevaux. L'usine sidérurgique d'Hardanger se trouve à quelques centaines de mètres au sud de la station de force sur une pente escarpée plongeant rapidement vers la mer; elle a été prévue pour deux hauts fourneaux de 3.500 HP, avec les fours électriques nécessaires pour l'élaboration ultérieure de la fonte en acier. En août 1912, seul un haut fourneau (allumé en novembre 191 L était en marche ; un grand nombre de pièces du second étaient arrivées déjà ; la halle de l'aciérie, la même du reste que celle des hauts fourneaux, était terminée, mais aucun four à acier n'était encore en construction. L'usine reçoit par mer ses différentes matières premières; un transporteur aérien remonte les minerais, calcaires, combustibles nécessaires au fourneau dans les magasinssilos au niveau supérieur. De ces silos, les minerais passent soit au concasseur qui les amène à une dimension maxima de 5 centimètres, soit au four de grillage qui désulfure ceux qui sont jugés trop riches en soufre pour être passés tels quels a» haut fourneau. Le four de grillage est du type double Petersson, il est du système général à tablettes et est chauffé avec les gaz dégagés du gueulard ; il réalise, en même temps que le départ de la presque totalité du soufre, une certaine agglomération des sligs que l'on peut être amené à y traiter, d'où possibilité d'employer au haut fourneau avec
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moins d'inconvénients une proportion assez grande de ces matériaux. Cette agglomération est d'ailleurs assez sommaire et les morceaux obtenus auraient une consistance insuffisante pour une utilisation éloignée ; mais ici le haut fourneau les reçoit immédiatement pour ainsi dire. Le four qui est actuellement en marche passe seulement 6 tonnes de slig par jour ; il pourrait facilement, si nécessaire, produire de 20 à 30 tonnes ; si on avait dû développer comme on le pensait la consommmation du slig à Hardanger, il aurait été pourtant nécessaire de construire un second four, lors de l'allumage du second haut fourneau.
Les minerais consommés (août 1912) à Hardanger sont exclusivement du slig de Rôdsand et des briquettes du Sydvaranger ; on a pendant un certain temps utilisé du minerai de Klodeberg en morceaux, mais on a attribué à ce dernier les difficultés de marche des cinq premiers mois, difficultés dues à la présence de zinc en proportion notable (0,3 p. 100) dans le minerai. Le slig de Rodsand provient d'un minerai magnétique ettitanifère (magnétite etilménite), existant dans le Sundalsfjord près de Kristiansand. On obtient à la mine deux qualités. Le minerai de première qualité, en morceaux, tient 50 à 51 Fè, 8 à 9 TiO-, 6 à 7 APO 3 , 2 CaO et 3 MgO ; la teneur en phosphore est toujours faible, 0,01 à 0,07; le soufre comme pyrite ordinaire ou comme pj'rite magnétique est par contre abondant, 0,7 à 1,1 p. 100. Un minerai de second choix n'arrive qu'à 30-45 Fe, avec des proportions élevées d'acide titanique, proportions à peu près inverses de celles du fer ; on améliore sa qualité en le traitant magnétiquement. L'installation de traitement magnétique est intéressante à 'signaler, parce que c'est la première qui ait été faite en Europe ayant en vue la détitanisation du minerai ; elle peut broyer 24.000 tonnes de minerai brut et conduire à