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SUR LES SCORIES
Celui-ci, soumis de nouveau au feu, à une chaude suante, est comprimé entre des cylindres qui expriment encore des scories. C'est de cette manière
qu'on sépare du fer les laitiers qui se trouvaient interposés entre ses molécules, et principalement ceux qui contiennent assez d'oxidule de fer pour former un silicate. Mais une autre portion de ces mêmes laitiers ou scories, surtout le bisilicate d'oxidule de fer, demeure adhérent au métal et l'empêche de se souder en divers endroits ; la vérité, on pourrait peut-être s'en débarrasser complétement par une grande force de compression et en répétant les chaudes; mais ce ne serait qu'en perdant beaucoup de fer, et ce procédé ne pourrait être adopté sous le rapport économique. Un fer qui est mal sondé ne saurait être travaillé convenablement à la forge; on y remédie par le corroyage, en forgeant ensemble plusieurs morceaux de barres placés les uns sur les autres,
et en formant une seule barre, au moyen d'une chaude suante. Par là, les enveloppes de scories deviennent de plus en plus minces, et enfin à ce point qu'il n'en résulte plus d'obstacles au soudage des molécules de fer. Alors les barres peuvent
servir au plus grand nombre des usages ordi'mires; mais il ne convient aucunement pour ceux qui exigent qu'il soit très-compacte et très-homo-
gène. D'après cela, je crois que la méthode anglaise pour fabriquer le fer, bien loin d'améliorer celui de Suède , ne ferait qu'en diminuer la qualité , si on l'adoptait dans notre pays. Pour être parfaitement compacte et homogène,
le fer doit avoir été liquide comme un métal fondu dans un creuset; ruais la fusion de la fonte
avec des scories d'affinage et dans un creuset n'est pas praticable en grand. On pourrait seule-
ment exécuter cette opération dans un foyer
nE FOReE.
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semblable à nos feux d'affinerie , mais plus petit et disposé de- manière à ne laisser que le moins possible à l'adresse des ouvriers ; il serait également facile de faire couler la fonte immédiatement du haut-fourneau sur la" Sole d'un four à réverbère, on on la traiterait avec des scories d'affinage (i) , et par ce moyen on épargnerait les frais de refonte du métal. A. toutes les circonstances indiquées précédemMent comme influant sur la qualité du fer, il faut -en ajouter une autre non moins importante, c'est la tendance très-grande du fer forgé à prendre une texture cristalline lorsqu'il se refroidit après avoir été chauffé presqu'au point de se fondre. Les lames de cristallisation sont d'autant plus grandes, que la masse est elle-même plus considérable et que le refroidissement est plus lent ; mais en le forgeant, son grain devient de plus en plus fin , et lorsqu'on le réduit à de faibles dimensions, il prend du nerf. Cependant l'apparence du fer nerveux fabriqué au feu d'affinerie est différente de celle du fer obtenu par le procédé anglais. Le nerf du premier est éclatant et compacte, tandis que celui du second est terne, gris et comme saupoudré de scorie en poussière. La tendance(' u fer à prendre la structure cristalline est si grande, qu'elle se manifeste déjà à une chaleur rouge, lorsque ce métal est maintenu pendant long-temps à cette température : on a cou turne de le nommer alorsfer brillé. Celui qui est nerveux et fabriqué par le procédé anglais peut également devenir cristallin (à facettes ) dans les mêmes circonstances ; car le mélange des scories ne saurait empêcher cet effet. Celles-ci semblent (i) Cette méthode a déjà été proposée, il y a environ dix ans,
par M. Prechtel. Voyez Archives, tomes, page 123; mais M. Karsten en a montré les difficultés (id., tomc 2, p. 123), et il conclut contre son succès dans la pratique. A .G .