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FABRICATION DE LA FONTE
EN STYRIE ET EN CAR [NTIIIE.
leur soufflerie, peuvent atteindre une production de 3o à 55 tonnes par 24 heures. Mais avant de parler des derniers perfectionnements, voyons d'abord ce qu'il reste du passé Deux petits fourneaux à l'air froid, de 8 à 9 mètres de hauteur, fonctionnaient encore au printemps 1875; nous avons vu éteindre l'un ; l'autre ne devait guère marcher que quelques mois encore. Ils consommaient 6m3,25 à 6m3,5o de charbon de bois par tonne de fonte, soit en poids 75 à 8o p. Io°. La production était de 8 à 9 tonnes par 24 heures. Le creuset
de combustible par un autre essai : on a soufflé le fourneau sous une pression de 31 centimètres de mercure. L'économie obtenue fut réelle, supérieure même à celle réalisée par l'emploi du vent surchauffé ; mais il faudrait savoir si
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était si petit qu'il ne fallait pas percer moins de sept fois par 24 heures. Si les autres fourneaux marchent tous à l'air chaud, les conditions sont cependant encore très-diverses. A la place des anciens appareils construits au gueulard et qui ne permettaient pas de dépasser 2000 C., nous trou« vons presque partout des appareils plus grands, mieux installés, avec lesquels la température de 5oo° est généralement dépassée. Ce sont, le plus souvent, des appareils à pistolets plus ou moins modifiés. Les tubes cloisonnés dans leur milieu, à section elliptique assez aplatie, se rencontrent le plus fréquemment.
Dans le courant de l'année 1875, l'usine de Fridau a marché dans des conditions assez exceptionnelles : pendant quelques semaines, on voulut essayer d'obtenir aux appareils la température la plus élevée possible. Dans ce but, on chauffa les chaudières complètement au lignite, et tous les gaz furent conduits sous les appareils. La température de 7oo° fut, dit-on, maintenue d'une façon assez constante. L'économie de combustible ne fut que peu sensible; mais la qualité de la fonte fut notablement altérée par cet essai. Quant aux appareils, ils ne purent résister. Ils furent rapidement mis hors de service. Depuis lors, on chercha à réaliser une certaine économie
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la température locale, très-élevée, produite ainsi, n'est pas une cause d'altération pour la qualité de la fonte. Au moment de notre dernière visite, le fourneau venait de subir un accident auquel la forte pression de l'air, jointe à la direction plongeante (4' à 5°) des tuyères, ne devait pas être étrangère. En dessous de la sole, épaisse d'environ 90 centimètres et formée d'un pisé composé d'argile (2o) et de magnésite (4), se trouvaient des conduits de réfrigération.
On s'apercevait depuis' quelques jours que le courant d'air passant sous la sole était chaud, et, sans qu'on ait pu y porter remède, il se produisit brusquement une fissure par laquelle toute la fonte passa dans les conduits. Cet accident, sans être fréquent, s'est cependant produit plusieurs fois dans d'autres usines, sans que pour cela on ait cru devoir arrêter la marche du fourneau. M. l'ingénieur Fillafer, directeur de Fridau, n'a pas osé s'y risquer, et, éventrant le fourneau, il l'a vidé complètement en tirant les charges en bas. Ces conduits souterrains, qui ont forcé si souvent d'arrêter un fourneau et qui ont été la cause de si graves accidents dans plusieurs cas, sont encore employés presque partout en Autriche, sans qu'on puisse citer d'avantage bien net en leur faveur. A côté de ce fourneau de Fridau, s'en élève un autre (fig. 55, Pl. XII) de 19 mètres de hauteur et de 175 mètres cubes de capacité. Il a été projeté et commencé au moment de la plus grande animation de l'industrie métallurgique, en 1872. On voulait produire, au charbon de bois, jusqu'à 5o tonnes de