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L'INDUSTRIE MINERALE
dessus du sol est la tuyère, traversée par une buse en fer qui ne 'pénètre pas dans le fourneau. La tuyère reste en
général ouverte pendant le travail. Le vent est fourni partout par des trompes, appareils qui sans aucun doute auront été introduits, soit par les ouvriers suédois, soit par M. de Monlevade. Toute la canalisation.du vent jusqu'à
la buse est faite exclusivement en bois. Les parois sont construites en grosses pierres (granite ouiquartzite), jamais en briques; cette maçonnerie forme un massif de i mètre
1',20 de haut, sur environ im,5o de large et 5 mètres de long, qui contient trois cadinhos. D'ordinaire, chaque forge possède deux de ces massifs, soit six cadinhos. Trois
seulement travaillent à la fois, la durée de la campagne étant d'un jour (on ne travaille jamais la nuit); on répare, quand ils sont hors feu, les parois intérieures des fours avec un peu d'argile ordinaire. Le matériel d'une forge est complété par un marteau et un feu pour le réchauffage du fer. Ce feu est un simple feu de forge ordinaire. Quant aux marteaux, ils sont toujours mus par une roue hydraulique, le plus souvent une roue à augets recevant l'eau avec une très grande vitesse; ils sont soulevés soit par la tête, soit par la queue ; on en trouve, en fait, de tous les modèles. La tête pèse de 75 jus-
qu'à 120 kilog. et ils peuvent battre de Go à 100 coups. par minute. Pour faire une loupe, le fourneau étant plein de charbon,
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on l'allume en introduisant un morceau allumé par la tuyère et en donnant le vent ; dès que le feu est bien allumé, à mesure que le niveau du charbon baisse on en rajoute de façon à le maintenir toujours au niveau du gueulard et chaque addition est suivie immédiatement d'une addition d'un peu de minerai pulvérulent, humide, que l'ouvrier répand au-dessus du charbon. Chacune de ces charges de minerai peut peser au maximum 1 kilog., et je présume qu'on charge ce minerai humide pour qu'il ne
DANS LA PROVINCE DE MINAS-GERAES.
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soit pas si facilement chassé par le vent. Au bout d'une heure et demie à une heure trois quarts on laisse tomber le feu et on trouve au fond du four une loupe, qui est extraite par la porte inférieure et portée au marteau. La loupe agglomérée par ce premier travail au marteau, mais encore très chargée de scories, est ensuite réchauffée au feu de forge pour être amenée à l'état de barres. Il est rare qu'on coule la scorie durant le travail, c'est à peine si, au moment de l'extraction de la loupe, il en coule quelques grammes.
Le minerai employé dans ces opérations est toujours du fer oligiste en poussière fine. Certaines forges le trouvent directement à cet état dans son gisement ; s'il y a très peu de gangue on l'emploie tel quel; d'autres fois, ces variétés
aréneuses étant les plus chargées de quartz, on le lave avant de l'employer. Quelques fabriques trouvent leur minerai naturellement lavé dans le lit des ruisseaux qui passent à leur porte. Ceux enfin qui ne disposent que de variétés compactes broient le minerai dans des bocards et le lavent sommairement à sa sortie de ces appareils. En fait, on peut, je crois, admettre que toutes ces fabriques emploient un minerai composé de 95 ou 96 p. 100 de sesquioxyde de fer et de 4 à 5 p. 1 00 de sable quartzeux et n'en obtiennent cependant qu'un rendement très faible. Le simple exposé de la marche de l'opération suffit à expliquer la faiblesse du rendement. Le combustible employé est du charbon de terre léger et poreux qui brûle très vite; les charges descendent donc rapidement et ne sont qu'imparfaitement réduites ; la loupe vient se former juste sous le vent de la tuyère, mais c'est, je crois, surtout la richesse exagérée du minerai qui est nuisible. Le défaut serait facile à corriger, mais, comme on l'a vu, les fabricants s'attachent à l'exagérer. Il se produit, comme je l'ai dit, fort peu de scorie et cette scorie est extrêmement pâ-
teuse; cela s'explique tout naturellement par la faible