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NOTE SUR DEUX EXPLOSIONS
DE RÉCIPIENTS SOUDÉS.
la partie soudée, où l'épaisseur était un peu plus forte. Le travail de la soudure avait produit une modification dans la texture du fer, révélée par un aspect à grain, mais à grain très fin. Notons enfin que les deux fonds de l'appareil présentaient des pliures résultant de chocs, et sur lesquelles on ne voyait que des criques très peu importantes; il y avait là un nouvel indice de la bonne qualité du métal. Quant à la nature des tôles du réservoir à gaz, on s'en est rendu compte en essayant à la traction une éprouvette de 0"1,24 de longueur utile, prélevée dans le corps cylindrique en travers du laminage. Cette éprouvette s'est rompue sous une charge de 28kg,5 par millimètre carré, avec allongement de 5 p. 100. Ces chiffres correspondent à une tôle de qualité moyenne. Enfin, en ce qui concerne l'épaisseur des tôles, on peut calculer qu'à Lyon, avec l'épaisseur de 14 millimètres, le métal du corps cylindrique était soumis, sous la pressionlimite de 17 kilogrammes, à un effort de 7kg,4 par milli-
épaisseurs dépassant respectivement de 1 et de 3 millimètres celle du corps cylindrique, dont le diamètre était
mètre carré, tendant à opérer la rupture suivant une génératrice. Ce chiffre est assez élevé ; mais, en définitive,
il n'atteint que le quart de la résistance du métal et peut être admis pour un récipient non soumis à l'action du feu. Les fonds étant emboutis sous un rayon égal au diamètre de la virole et ayant une épaisseur supérieure à celle de cette dernière, supportaient une fatigue moindre, sauf, bien entendu, à leurs raccordements avec le corps cylindrique. A Tours, les conditions étaient encore meilleures. Le métal du corps cylindrique, de 11 millimètres d'épaisseur, travaillait à l'extension à raison de 5,7 par millimètre carré, la pression intérieure étant supposée de 11 kilogrammes ; celui des calottes sphériques supportait un effort un peu inférieur au précédent, car ces calottes, qui étaient embouties sous le rayon de P",18, avaient des
de 1',13. Les explosions dont il s'agit ne pouvant être attribuées aux causes que nous venons de passer en revue, on es t conduit par élimination à faire intervenir, dans les deux cas, la selidité de l'assemblage des fonds et de la virole.
Il convient donc maintenant de décrire le procédé de construction qui a été appliqué aux deux appareils, dans la maison où ils ont été fabriqués l'un et l'autre. On commence par préparer la virole cylindrique 'au moyen d'une feuille de tôle unique, soudée suivant une génératrice ; ce genre de travail n'offre aucune difficulté.
Pour assembler ensuite l'un des fonds à la virole, on chauffe l'un des bords circulaires de celle-ci, et on l'évase
légèrement sur une longueur de 0',10 environ, comptée suivant les génératrices. Puis, le fond étant préalablement embouti et découpé exactement à la dimension de l'orifice élargi de la virole, on l'introduit dans cet orifice et on l'y force (fig. 3, Pl. XII). Cela fait, on place le cylindre et le fond dans un feu de forge, de manière à chauffer extérieurement la jonction des deux pièces sur un développement circulaire de 0",10 à 0'1,15. À l'intérieur, on recouvre cette partie d'un mélange de brique pilée et d'oxyde des battitures, dans le but d'empêcher le refroidissement. Quand la température est suffisamment élevée, on soude en frappant à coups de marteau et en écrasant en quelque sorte le bord de la virole sur la tranche du fond, formant enclume. Cette opération, renouvelée par petites longueurs sur toute la périphérie, supprime l'évasement qui avait été donné à l'extrémité de la virole, et donne au récipient sa forme définitive. Pour apprécier les résultats obtenus par ce mode de travail, M. l'ingénieur Laurent a fait découper six éprouvettes larges de 30 millimètres dans le fond resté intact