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MACHINES D'EXTRACTION ÉLECTRIQUES
normale prévue, le relais fonctionnerait en sens inverse. C'est le système employé à Zollern. Il permet de faire varier la vitesse du groupe ligner dans de larges limites. Dans le cas du moteur asynchrone l'appel de courant sur la centrale produit, toujours par l'intermédiaire d'un relais, l'introduction de résistance dans les circuits du rotor ; ces résistances produisent la diminution voulue de vitesse du groupe ligner. Le relais fonctionne naturellement en sens inverse. Comme le rendement du moteur triphasé cesse d'être satisfaisant si la vitesse tombe par trop, on s'est tenu dans les premières installations à une chute de vitesse de 10 p. 100. Pour pouvoir restituer, avec une si faible diminution de vitesse, un nombre suffisant de kilogrammètres,on était obligé d'avoir des volants très lourds : on est arrivé à construire des volants de 43 tonnes comme à Mathias Stinnes et 60 tonnes comme à Rheinelbe. Actuellement l'on tend à admettre un glissement plus fort de 15 p. 100, ce qui permet de diminuer le poids du volant, on arrive avec ce glissement à récupérer 28 p. 100 de la force vive emmagasinée, alors qu'avec le glissement de 3 p. 100 permis par un moteur d'induction ne comportant pas de résistances dans le rotor, on ne récupérerait que 6 p. 100 de cette même force vive. Le freinage électrique avec le groupe ligner restitue à ce groupe l'énergie perdue par le freinage, ce qui est très rationnel. Il semble donc que ce système réalise de la façon la plus pratique l'amortissement des à-coups sur la centrale, en même temps qu'il participe à tous les avantages de sécurité du système Léonard. Mais l'on peut faire au système ligner plusieurs reproches. Son encombrement est énorme et son prix fort élevé; en raison des masses en mouvementées frottements dansles paliers sont importants, et, par suite de la vitesse de rotation, le frottement sur l'air est également considérable ;
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enfin les pertes- électriques dans les moteurs et génératrices de groupe diminuent fortement le rendement de l'installation. Ces groupes, dans les premières installations faites, avaient un rendement de 0,75 ; on arrive actuellement à un rendement de 0,85 à 0,90. On augmente généralement maintenant la vitesse du groupe afin d'avoir un volant moins lourd ; les premiers groupes tournaient à environ 300 tours, on arrive maintenant à les faire tourner à 450 tours. On s'efforce également de diminuer le frottement de l'air en enfermant le volant dans une chemise de tôle; enfin, dans les petites installations, on s'est risqué à construire des paliers à billes, qui n'ont pas encore causé d'accidents. En s'en tenant à la période d'extraction active, on prétend obtenir avec ces machines un rendement de l'ensemble à partir du réseau de 0,75 environ, les premières ne donnaient que 0,55 environ. Les pertes électriques sont les plus importantes, on les évalue à 2/3 pour 1/3 de pertes mécaniques. Les pertes dans le cuivre formeraient 3/5 des pertes électriques, les pertes dans le fer 2/5. En ce qui concerne les pertes mécaniques, les 4/5 de ces pertes seraient dues au frottement de l'air, le reste seulement au frottement des paliers et des balais. Ces pertes dans l'air sont notablement diminuées par l'installation d'une chemise de tôle au volant ligner ; un simple anneau circulaire diminuerait ces pertes de 12 p. 100, une chemise complète de 30 p. 100; une expérience a même été faite avec un volant tournant dans un vide relatif, on a obtenu une diminution de 60 p. 100; cette dernière expérience ne semble pas d'ailleurs susceptible de réalisation pratique. Dans les installations tout à fait récentes, on tâche d'atténuer ces pertes en débrayant le volant pendant les périodes de repos relatif de la machine d'extraction, par exemple pendant le poste de nuit et les jours de fête. Le groupe peut alors être mis en marche en quelques minutes