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288 Des las de les fusion 11L-fourneauxa
fer,
ÉTAT DE LA FABRICATION DU FER,
Nops ;terminerons ces généralités relatives au des minerais de fer , avec le charbon de bois, en indiquant une manière de préparer le chargement des hauts-fourneaux, qui est maintenant fort accréditée, dit-on, dans les usines du nord de l'Allemagne. Je ne sais si elle serait aussi avantageuse pour les fourneaux à coke. On forme , pour opérer ensuite le chargement des hauts-fourneaux , des lits de fusion, comme on le fait toujours lorsqu'il s'agit de fondre des minerais de cuivre, et surtout de plomb ou d'argent, etc., dans les fourneaux à manche, ou les demi-hauts-fourneaux , ordinairement bien moins précède comme ce qui suit ) , est haut de 24 pieds, et présente, pour son intérieur, la forme des anciens flussofen de Styrie. Le charbon est formé par la carbonisation en tas, des bois dénommés ci-dessus. La machine soufflante fournit ( d'après le calcul fait sur les dimensions et vitesse des pistons ) 2.000 pieds cul). d'air par minute, sous une pression qu'on évalue à 1 liv. par pouce carré de surface.
On fait, terme moyen, 200 charges en 24 heures, et
l'on coule de trois heures en trois heures, environ 1.500 kil. à chaque fois.
Une charge ( pour fonte d'affinage, sans doute )
compose de
se
liv. de Toscane.
= 64,60 190 Charbon. . 385 = 130,90 Minerai . . . 6,80 20 Castine. . . C'est 144 kit. de matières fondues par 65 kil. de charbon, ou bien 1 kil. de charbon a fondu 2.2 de matières. .
.
On consomme 1,1 partie de charbon pour 1 de fonte
obtenue or, nous avons des fourneaux, également à l'air froid, qui ne dépensent pas plus de combustible, par tonne de fonte produite , que ceux de la Toscane,
ET AVENIR DES FORGES.
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élevés que ceux que l'on emploie pour fabriquer
la fonte.
Les minerais sont mélangés entre eux et avec la castine, dans les proportions reconnues pour être les plus convenables, en les étendant par couches superposées, sur le sol de la fonderie, et recoupant ensuite avec une pelle. Le combustible est toujours chargé seul, et ordinairement sans alterner avec la matière à fondre. C'est ainsi que l'on procède actuellement dans les forges du Bas-Rhin et ailleurs.
Toutefois, je n'ai pas vu pratiquer cette méthode à Wasseralfingen , et il en est de même dans l'usine royale de Sayn (Prusse Rhénane) cela tient sans doute à ce que, dans ces usines, les minerais sont en roche, c'est-à-dire provenant de masses concassées, et non pas hocardées et lavées (ou seulement lavées, comme les minerais en grains détachés) , c'est-à-dire en petites parties dont il est facile de former un mélange sensiblement uniforme ; ce dernier cas est celui des minerais (et même de la castine) employés dans les forges de Niederbronn, Zinzwiller, etc. On conçoit d'ailleurs, qu'il y aurait une dépense à faire et peut-être d'autres inconvénients a subir , si l'on voulait réduire en très-petits fragments , les minerais de fer spatique, de fer carbonaté terreux, les hématites, etc. ; et bien que , un mélange intime des substances à fondre semble devoir être fiivorable aux réactions chimiques et aux combinaisons qui doivent s'accomplir, il faut cependant éviter de former des poussières, dont -le traitement est toujours désavantageux, dans tous les fourneaux à courant d'air forcé. Pour compléter ce que nous avons à dire sur Tome XII, 1837.