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DE L' ACIER ET DE SA FABRICATION.
les fonderies impériales de Villeneuve et de Ruelle, en 1861 et 1862, et surtout par les soins de M. P. Martin, dans son
usine de Sireuil, depuis 1865. Disons quelques mots de chacun de ces procédés. Procêtle Bessemer.
Appareils Bessemer en France. Les appareils Bessemer sont aujourd'hui répandus en tous pays ; l'Exposition universelle en a fourni la preuve. En France, on marche, d'une façon régulière, à Imphy, Assailly, Terre-Noire et Mutterhausen ; à titre d'essais, dans quelques autres usines. L'expérience acquise confirme, en général, les conclusions de mes deux mémoires de 1861 et 1862. On a partout constaté que pour avoir de bons produits, il fallait .des fontes pures. L'affinage ne réussit qu'a cette condition. Les espérances contraires de M. Fremy ne se sont pas réalisées jusqu'à
présent. Les fontes les plus convenables pour acier Bessemer s'obtiennent en France avec les minerais des Pyrénées (massifs du Canigou et de Vicdessos) et avec les fers oxydulés de Mokta-el-Hadid (Bône) et de l'île de Sardaigne. Les fers spa-
thiques des Alpes conviendraient également, et probablement aussi les hématites manganésifères du Périgord et certains minerais en grains du centre de la France. Les minerais des Pyrénées son t des hématites brunes et des fers spathiques plus ou moins décomposés. On les traite
dans les hauts fourneaux de Ria, la Nouvelle, Berdoulet, Pamiers, etc. Ceux de Bône et de file de Sardaigne ressemblent aux minerais de Suède ils rendent 6o à 65 p. ioo de fonte légèrement manganésifère. Dans quelques établissements, on augmente la teneur en manganèse en ajoutant, au lit de fusion, du minerai de la Garrucha (sud de l'Espagne) ou même de l'oxyde de manganèse. Le. fer oxydulé de l'île de Sardaigne est fondu à Givors dans les hauts fourneaux au coke de la Ci° Petin et Gaudet.
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Le minerai de Mokta, à Terre-Noire, Saint-Louis, Vienne, Givors (hauts fourneaux de la Rochette), Chasse, le Creusot, etc., et c'est grâce à ce même minerai que le Creusot produit aujourd'hui des fers à la houille de qualité supérieure. Dans les usines Bessemer, on applique partout, en France, la méthode anglaise, c'est-à-dire le four mobile avec addition de fonte miroitante pure, pour la recarburation du fer brûlé. On ne réussit qu'en se servant de fontes grises. Lorsqu'on traite des fontes blanches peu siliceuses, la réaction immédiate de l'oxyde de fer sur le carbone, et le dégagement de l'oxyde de carbone, qui en est la suite, empêchent l'échauffement de la masse. Celle-ci reste pâteuse, et ce manque de fluidité amène des explosions. Lorsqu'au contraire lafonte renferme du silicium et un peu de manganèse, la masse s'échauffe davantage, parce qu'il ne se forme, à l'origine, que des produits oxydés solides. Pour que l'opération
réussisse, il faut donc que la première période, celle de la scarification, ou du mazéage, soit relativement longue. M. Jordan observe, dans son intéressant mémoire sur les usines à fer du pays de Siegen, qu'un excès de manganèse peut également provoquer des explosions, et que les fontes
grises ne devraient jamais en renfermer au delà de 2 p. 100 (*). La même observation a été faite en France; seulement la limite de 2- p. ion n'est pas absolue : elle doit varier (.) État de la métallurgie du fer dans le pays de Siegen, 186A, M. Jordan dit, au sujet de ces explosions : « Elles sont p. 52. ({ peut-être dues à la facilité avec laquelle le manganèse absor(, berait l'oxygène à une certaine température et le dégagerait à c, une température moins élevée. » Cette explication me parait difficilement admissible. Les explosions doivent plutôt nrovenir la proportion élevée de carbone que renferment toujours les fontes
manganésifères, et probablement aussi de l'état réfractaire du manganèse métallique, qui rend les fontes moins fluides. Enfin, il ne faut pas oublier que les fontes riches en manganèse sont peu
chargées en silicium; cireonstance qui facilite la réaction des oxydes sur le carbone.