Cette page est protégée. Merci de vous identifier avant de transcrire ou de vous créer préalablement un identifiant.
348
ÉTAT ACTUEL
DE LA MÉTALLURGIE DU PLOMB.
peut annuellement traiter dans les divers fours dont je viens de parier, en admettant des teneurs moyennes de 7o à 8o p. 100, et trois cents jours d'activité réelle. tonnes.
Four carinthien simple
150
Four carinthien de la Nouvelle-Montagne... Four breton doublé Four à deux foyers du Bleyberg ès Montzen. Four anglais de Snailbeach du Flintshire Fours anglais. de To.rnowitz, etc.
'55o
1.000
.
à
ho° 1.200 1.300 1 .000
1 200
à 1.ttoo
3° Fonte de précipitation.
Le principe de la fonte de précipitation est connu. C'est le mode de traitement le plus simple, et pourtant le plus coûteux, à cause du prix élevé du fer. Ce procédé a en outre l'inconvénient de fournir des mattes qui retiennent toujours du plomb et de l'argent. Par ces motifs, il faut l'abandonner dès que la nature du minerai le permet (*); c'est le parti que l'on a pris à Tarnowitz, en 1862, comme je viens de le dire. On a dû le conserver au Hartz, par suite de la nature quartzeuse et cuivreuse du minerai.
Le prix élevé du combustible rend d'ailleurs inapplicable la méthode par grillage et réduction, suivie à Freyberg, Stollberg, Vialas, la Pise, etc. Mais, lorsqu'on est obligé d'y avoir recours, il faut, du moins, remplacer le fer ou la fonte par des matières ferrugineuses oxydées, telles que minerais de fer, scories de forge, mattes grillées, etc. Dans un four à cuve, convenablement installé, l'oxyde de
fer se réduit sans peine; et le métal, ainsi amené à l'état naissant, agit avec force sur la galène crue; rien, au pre(*) La méthode de précipitation est surtout vicieuse, lorsqu'on la pratique au réverbère, comme jadis dans les fonderies de Vienne (Isère) et de Poullaouen. Une partie du fer disparaît alors par oxydation.
549
mier abord, ne paraît plus facile, et pourtant l'expérience, plusieurs fois tentée au Hartz même, n'a définitivement réussi
que depuis peu de temps. A la haute température où se réduit l'oxyde de fer, les silicates métalliques corrodent les fourneaux ; on les met rapidement hors de service. C'est ce qui arriva en particulier, au Hartz, en 1856. On y fit, à cette
époque, l'essai d'un haut-fourneau de 7 mètres de hauteur, à trois tuyères, pourvu d'étalages et d'un véritable ouvrage, comme les fours à cuivre du Mansfeld. On substitua à la fonte 'du minerai de fer, du calcaire et des scories basiques plombo-ferrugineuses (*). La galène était décomposée, mais on ne pouvait maintenir les tuyères. Les parois de l'ouvrage fondaient rapidement, même lorsque les scories se rapprochaient des trisilicates et ne retenaient que 20 à 22 p. ioo de protoxyde de fer et 10 p. loo de chaux. Il est vrai qu'on ne songea pas alors aux tuyères à eau, ni aux parois rafraîchies par des caisses à eau. Ces moyens
étaient cependant connus dans les fineries anglaises, et même déjà appliqués dans l'usine à plomb de la compagnie de Stollberg. Ces précautions si simples viennent d'être prises et, dès lors, le succès a été complet. Le premier essai fut fait en 1866, à Altenau, dans un four Raschette, établi en 1864. A la suite de ce premier succès, un four pareil fut aussi installé à Lautenthal, et peu après, en 1867, on réussit également à Clausthal, dans un four ordinaire, en substituant simplement aux tuyères anciennes des tuyères à eau. Entrons à cet égard dans quelques détails (**). (*) Archives de Karsten, t. X, p. 151. (01 Berg und huttenndinnische 7..eitung de B. Keil (1867), p. Cet suivantes. Le four flaschette fonctionne en Allemagne depuis 1863. Il fut d'abord essayé à l'usine à cuivre de Saut f cid, dans la Thuringe. Maintenant il est non-seulement adopté au Ilartz, niais encore à EMS et dans uneusine à cuivre près deflambourg (journal cité, i866). On l'a aussi établi à Fahlun en Suède.