Annales des Mines (1889, série 8, volume 16) [Image 300]

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DE L'ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES.

FABRICATION \.ÉLECTRO-MÉTALLURGIQUE

gueur constitué par une série de plaques fortement assemblées par une armature métallique. Elle est suspendue au-dessus du creuset, de manière à pouvoir pénétrer

plus ou moins profondément dans la cavité centrale et être amenée à une distance aussi faible que l'on voudra du bain métallique qui forme l'électrode négative. La disposition des potences qui permet de régler à volonté cet écartement n'offre aucun intérêt particulier et ne mérite pas une description spéciale. Le creuset est fermé par un couvercle en matériaux réfractaires portant une trémie par laquelle se fait le chargement des substances à traiter et la sortie des gaz produits. On introduit d'abord dans le creuset une certaine quan-

tité du métal auquel on veut allier l'aluminium et on le fait fondre en abaissant l'anode de charbon et faisant passer le courant ; une fois qu'il est fondu, on jette successivement dans le creuset, par petites charges alternatives, des proportions convenables de métal et d'alumine jusqu'à ce que le creuset soit plein. L'alumine paraît fondre presque immédiatement sous l'action du courant qui passe de l'anode de charbon au bain métallique remplissant le fond du creuset ; elle se décompose ensuite

en aluminium qui s'allie au métal formant la cathode et en oxygène qui se dégage au contact de l'anode en formant

de l'oxyde de carbone ; celui-ci sort en brûlant par l'ouverture de chargement. Il importe de régler avec soin la distance des électrodes : celle qui paraît la plus convenable est de trois millimètres environ. En l'exagérant,

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Toutes les douze heures à peu près, on débouche le trou de coulée et on reçoit dans une lingotière l'alliage produit.

La fusion est continue et n'a besoin d'être interrompue un instant que lorsque l'anode de charbon est sur le point d'être consumée :on la remplace alors très rapidement, sans laisser au bain le temps de se refroidir. Le minerai d'aluminium que l'on emploie de préférence est l'alumine pure, préalablement calcinée. Les fabriques de produits chimiques la livrent à l'état d'hydrate contenant environ 45 p. 100 d'eau, 55 p. 100 d'alumine et de 3 à 5 p. 100 de carbonate de soude et autres impuretés.

Après calcination, elle rend de 45 à 50 p. 100 d'aluminium métallique. La majeure partie des impuretés autres que la silice est volatilisée pendant l'opération et s'échappe avec l'oxyde de carbone, sous forme de fumée blanche épaisse. La silice est réduite à l'état de silicium qui entre dans l'alliage. On peut, lorsque l'on veut fabriquer du ferro-aluminium, remplacer l'alumine pure par la bauxite, mais celle-ci contient toujours, outre du fer qui

n'est pas nuisible dans ce cas spécial, de la silice et diverses autres impuretés. Le prix des matières premières n'étant pas très important en comparaison de celui de la force et des installations, on a généralement avantage à n'employer que des matières pures. En remplaçant l'alu-

mine par de la silice, on produit, sans rien changer d'ailleurs au procédé, des alliages de fer ou de cuivre avec du silicium.

on augmenterait inutilement la résistance offerte au courant par la couche d'alumine fondue et par suite la

Les principaux alliages fabriqués directement à Froges, dans le creuset que nous venons de décrire, sont le ferroaluminium, dans lequel la teneur en aluminium varie de

température. En la diminuant trop, on risque de produire un refroidissement du bain et des courts-circuits dangereux

8 à 30 p. 100 et le bronze d'aluminium d'une teneur

pour la conservation des appareils. Les indications de l'ampèremètre guident, dans ce réglage, le chef fondeur chargé de la surveillance.

tout à l'heure sur ces produits et sur ceux, de teneurs et compositions variées, qu'on en obtient par une deuxième

habituelle de 10 à15 p. 100 d'aluminium. Nous reviendrons

fusion.